Ізостатичний графіт, також відомий як ізостатично сформований графіт, відноситься до методу, коли суміш сировини пресується в прямокутні або круглі блоки в системі, що називається холодним ізостатичним пресуванням (CIP). Холодне ізостатичне пресування — це метод обробки матеріалу, при якому зміни тиску обмеженої нестисливої рідини незмінно передаються кожній частині рідини, включаючи поверхню її контейнера.
Порівняно з іншими методами, такими як екструзія та вібраційне формування, технологія CIP виробляє найбільш ізотропний синтетичний графіт.Ізостатичний графіттакож зазвичай має найменший розмір зерна з усіх синтетичних графітів (приблизно 20 мікрон).
Процес виготовлення ізостатичного графіту
Ізостатичне пресування - це багатоступінчастий процес, який дозволяє отримувати виключно однорідні блоки з постійними фізичними параметрами в кожній частині і точці.
Типові властивості ізостатичного графіту:
• Надзвичайно висока термо- та хімічна стійкість
• Чудова стійкість до термічного удару
• Висока електропровідність
• Висока теплопровідність
• Підвищує міцність при підвищенні температури
• Легко обробляється
• Може вироблятися з дуже високою чистотою (<5 ppm)
Виготовленняізостатичний графіт
1. Кокс
Кокс є компонентом, який виробляється на нафтопереробних заводах шляхом нагрівання кам'яного вугілля (600-1200°C). Процес здійснюється в спеціально розроблених коксових печах з використанням димових газів і обмеженої кількості кисню. Він має вищу теплотворну здатність, ніж звичайне викопне вугілля.
2. Дроблення
Після перевірки сировини її подрібнюють до певного розміру частинок. Спеціальні машини для подрібнення матеріалу переносять отриманий дуже дрібний вугільний порошок у спеціальні мішки та класифікують їх за розміром частинок.
крок
Це побічний продукт коксування кам'яного вугілля, тобто випалу при 1000-1200°C без повітря. Смола - густа рідина чорного кольору.
3. Розминання
Після завершення процесу помелу коксу його змішують з пеком. Обидві види сировини змішуються при високій температурі, щоб вугілля могло розплавитися та з’єднатися з частинками коксу.
4. Друге подрібнення
Після процесу змішування утворюються невеликі вугільні кульки, які необхідно знову подрібнити до дуже дрібних частинок.
5. Ізостатичне пресування
Після того, як будуть підготовлені дрібні частинки необхідного розміру, слід етап пресування. Отриманий порошок поміщають у великі форми, розміри яких відповідають кінцевому розміру блоку. Вугільний порошок у прес-формі піддається високому тиску (понад 150 МПа), який застосовує однакову силу та тиск до частинок, розташовуючи їх симетрично та таким чином рівномірно розподіляючи. Цей спосіб дозволяє отримати однакові параметри графіту по всій формі.
6. Карбонізація
Наступний і найтриваліший етап (2-3 місяці) — випікання в печі. Ізостатично спресований матеріал поміщають у велику піч, де температура досягає 1000°C. Щоб уникнути будь-яких дефектів або тріщин, температура в печі постійно контролюється. Після завершення випікання блок досягає необхідної твердості.
7. Просочення смолою
На цьому етапі блок можна просочити смолою і знову обпалити, щоб зменшити його пористість. Просочення зазвичай проводять смолою з меншою в'язкістю, ніж смола, яка використовується як сполучна. Нижча в'язкість потрібна для більш точного заповнення щілин.
8. Графітізація
На цьому етапі матриця атомів вуглецю була впорядкована, і процес перетворення вуглецю в графіт називається графітизацією. Графітізація - це нагрівання виготовленого блоку до температури близько 3000°C. Після графітизації значно покращуються щільність, електропровідність, теплопровідність і стійкість до корозії, а також підвищується ефективність обробки.
9. Графітовий матеріал
Після графітизації необхідно перевірити всі властивості графіту, включаючи розмір зерна, щільність, міцність на вигин і стиск.
10. Обробка
Після того, як матеріал повністю підготовлений і перевірений, він може бути виготовлений відповідно до документів замовника.
11. Очищення
Якщо ізостатичний графіт використовується в напівпровідниковій промисловості, монокристалічному кремнії та атомній енергетиці, потрібна висока чистота, тому всі домішки повинні бути видалені хімічними методами. Типова практика видалення домішок графіту полягає в тому, щоб помістити графітизований продукт у газ галоген і нагріти його приблизно до 2000°C.
12. Обробка поверхні
Залежно від застосування графіту його поверхня може бути шліфованою і мати гладку поверхню.
13. Доставка
Після остаточної обробки готові графітові деталі упаковують і відправляють замовнику.
Для отримання додаткової інформації про доступні розміри, ізостатичні сорти графіту та ціни, будь ласка, зв’яжіться з нами. Наші інженери з радістю проконсультують вас щодо відповідних матеріалів і дадуть відповідь на всі ваші запитання.
Тел.: +86-13373889683
WhatsAPP: +86-15957878134
Email: sales01@semi-cera.com
Час публікації: 14 вересня 2024 р